冶金行业润滑脂使用流失的五大原因！

冶金行业主要用脂包括锂基脂（含极压锂基脂、二硫化钼锂基脂等）、复合锂基脂（含极压复合锂、轧辊脂、烧结机脂、连铸机脂）、复合铝基脂、聚脲基脂、复合磺酸钙基润滑脂。

对于使用流失现象原因分析：

1、化学氧化原因

由于在润滑部位受摩擦及空气的影响，基础油和稠化剂被氧化，导致润滑脂的皂结构被破坏，使用中出现软化流失。对于不同的抗氧剂，其使用也存在较大差异。

2、物理剪切原因

由于摩擦部位的运转，润滑脂不断受到剪应力的影响，使皂结构受到破坏，润滑脂软化流失。

3、机械杂质原因

主要是摩擦部件运动而产生的磨耗颗粒、环境粉尘等，这些杂质能加速润滑脂的氧化产生有机酸，从而破坏脂的结构，造成润滑脂失效。

4、使用不当原因

如选脂不当，或加脂量太多，运行后出流失，或者设备超负荷运转等。

5、环境温度原因

不同类型的润滑脂对温度的耐受性及敏感性存在巨大的差异。根据测试，复合磺酸钙基脂对温度不敏感，随温度升高锥入度变化小，而锂基脂变化大。

解决以上问题必须要科学选脂，针对具体设备及工况进行润滑方案制定，选择适当的润滑脂。在普通工况、间歇运转的情况下，可选用3#通用锂；对于全天候、满负荷运转的就应当选用锂基型电机轴承脂；如果工况条件更为恶劣的比如全天候、满负荷、大量接触水、有酸性气体等，则应当选用脲基润滑脂。对原用脂不太适应的，可以进行改进或升级换代。比如原用通用锂的，由于设备工况变化更加恶劣后原脂不再适用，可以升级到复合型产品——复合锂、脲基脂或复合磺酸钙基脂。

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